El centro de fabricación de motores de Jaguar Land Rover (JLR) se desarrolló para permitir la producción propia de motores por primera vez en una generación. Situado en el parque empresarial i54, cerca de Wolverhampton (Reino Unido), el proyecto demuestra cómo los edificios industriales a gran escala pueden lograr un rendimiento medioambiental eficiente.

Basándose en décadas de experiencia en el diseño de edificios industriales, los arquitectos e ingenieros de Arup Associates reinterpretaron la forma tradicional de las fábricas para crear unas instalaciones funcionales, flexibles y sostenibles. El edificio, de 185.000 metros cuadrados y valorado en 1.000 millones de euros (900 millones de libras esterlinas), obtuvo la calificación "Excelente" de BREEAM. Las instalaciones pueden albergar hasta 1.400 empleados y producir 450.000 motores al año.

La forma

Unas formas audaces articulan una planta clara, diseñada para ofrecer flexibilidad, con salas de máquinas y montaje iluminadas desde el norte y flanqueadas por edificios auxiliares y de oficinas. Combinado con una estructura de grandes luces, este planteamiento permitió al equipo de diseño crear un edificio un diez por ciento más pequeño de lo previsto originalmente, optimizando el rendimiento de la producción a través del diseño.

Unos módulos de fachada sencillos, repetitivos y discretamente expresados, con una cuidadosa atención a la proporción, los huecos y los detalles de unión, generan una poderosa impresión arquitectónica. Los servicios de ingeniería quedan a la vista, formando parte de la expresión visual. Tiras continuas de vidrio a lo largo de la planta baja crean un efecto "flotante " y ofrecen vistas que conectan a los trabajadores con el entorno ajardinado adyacente, humanizando la escala de los espacios.

Estrategias de diseño

La distribución promueve la flexibilidad y las adyacencias operativas eficientes, facilitando un flujo de fabricación eficaz y un fácil acceso del personal a las instalaciones de apoyo. El diseño hace hincapié en la luz natural en las salas de máquinas y montaje, creando transparencia entre las zonas de producción y las oficinas, lo que fomenta la comunicación y la colaboración entre el personal.

Innovaciones en los materiales

La estructura de acero consigue un tonelaje de cubierta de sólo 28 kg/m² en 30 metros de luz. La fachada incorpora paneles aislantes Euroclad Europanel con el sistema de "colector solar" Colorcoat Renew SC, que forma una envolvente de doble piel que reduce las emisiones de CO₂ en una tonelada por cada 5 m² de superficie de colector. Estos precalientan el aire de ventilación, reduciendo significativamente las demandas de calefacción durante el día al permitir la entrada de aire a 16-38°C, eliminando potencialmente las necesidades de calefacción convencional. Los servicios se instalan de forma modular y prefabricada para minimizar el trabajo en altura.

Un armazón estructural de Tata Steel constituye la columna vertebral del edificio, complementado por el sistema Colorcoat Renew SC que se integra con los paneles aislantes de junta vertical Euroclad Europanel. El acristalamiento corre a cargo de los sistemas de muro cortina Schüco, mientras que el interior está revestido con Paroc. El sistema fotovoltaico de la cubierta, formado por paneles Tata, se integra en el perfil en diente de sierra del tejado, transformándolo en un activo generador de energía. Este diseño incluye claraboyas orientadas al norte para la iluminación natural de las zonas de producción, junto con un acristalamiento continuo a nivel del suelo que mejora las conexiones visuales en todo el espacio.

Huella de carbono

La instalación fotovoltaica consigue más de 2.000 toneladas anuales de ahorro de carbono con un periodo de amortización de 8,5 años. El sistema de colectores solares añade una tonelada de ahorro por cada cinco metros cuadrados. La iluminación natural reduce la necesidad de luz artificial, lo que aumenta el bienestar. Un avanzado sistema de gestión de la energía supervisa el uso para mejorar la eficiencia. Con 21.000 paneles fotovoltaicos que suministran hasta 5,8 MW de energía -satisfaciendo el 30% de las necesidades energéticas-, las instalaciones reducen su huella de carbono en más de 2.400 toneladas anuales.